胶管混炼胶加工过程中焦烧的原因:

    1、协调不当

    如促进剂硫化剂使用过多；

    2、搅拌操作不当

    胶管混炼胶加工，如炼胶机温度过高，冷却装置不良，或加硫过早，或因局部硫化剂、促进剂浓度过高而造成分散不均，或过早压延而未散热，或压辊过早大，或卸料后卷材冷却不充分；

    3、停车不当

    橡胶停放在高温地方、停放时间过长等。

    介绍胶管混炼胶防止烧焦的方法:

    首先，应减少硫化促进剂的用量，但这会导致橡胶制品的物理性能下降。了解这一点非常重要。硫化促进剂很少单独使用，大多是两种或三种促进剂组合使用。道路。一旦组合出现问题，就无法避免橡胶的烧焦。一般来说，通用橡胶的主要促进剂是丸剂或次磺酰胺促进剂。主加速器DM为加速器；促进剂M具有高抗焦烧性。次磺酰胺促进剂虽然具有抗焦烧性能，但由于硫化启动速度慢，应根据胶料的要求进行选择。肌肉和秋兰姆是辅助促进剂。

    在配混方面，虽然如上所述进行了很多研究，但如果不能防止焦烧，可以添加防焦剂（硫化缓凝剂）。硫化缓凝剂是有机合成化合物，例如无水邻苯二甲酸和苯甲酸、亚硝基化合物和邻苯二甲酰胺。由于亚硝基二苯胺有污染性，不能用于浅色橡胶制品。

    防焦剂在延缓硫化的同时，也减慢了硫化速度，因为它会降低交联度，所以不要大量使用。根据经验，添加量不应超过0.4%。如果必须超过0.4%，应先减少硫化促进剂的用量。不宜采用高促进剂与高防焦剂并用的方法。推荐阅读相关文章：胶管混炼胶为什么会老化

 

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